Energía para industria cerámica 2026: el gas, el CO2 y cómo bajar el coste del azulejo
La energía para industria cerámica es su mayor reto: el gas se lleva el 90% del consumo y el CO2 aprieta cada año. Te explicamos dónde está el ahorro real.
Hablar de energía para industria cerámica es hablar, sobre todo, de gas. La fabricación de baldosas es una de las industrias más intensivas en energía térmica de España: el 90% de su consumo es gas natural y solo el 10% electricidad. Por eso, cuando el precio del gas se dispara, el sector entero tiembla, como se ve en las tarifas de gas para empresas, y no es exageración: la energía llega a representar entre el 16% y el 21% de la facturación del azulejo.
En esta guía analizamos la energía para industria cerámica con datos del sector: por qué el gas manda, dónde se concentra el consumo, el golpe creciente del CO2, y las tres palancas reales para bajar el coste energético de una fábrica cerámica en 2026: optimizar el gas, electrificar procesos y autoconsumo. Con el criterio de quien asesora a industria de la zona, no de una comercializadora.
Respuesta rápida
¿Por qué es tan cara la energía para la industria cerámica?
Porque la energía para industria cerámica es 90% gas y solo 10% electricidad, y el gas es su principal materia prima junto con la tierra atomizada. La cocción (55%), la atomización (36%) y el secado (9%) son procesos que exigen enormes cantidades de calor. Castellón es la provincia con mayor consumo de gas industrial de España (más de 12 TWh al año).
A eso se suma el pago por CO2, que subió un 53% en el último año. Las tres palancas de ahorro son: optimizar la compra de gas (peaje, tarifa, indexación), electrificar procesos como la cocción (que además genera CAE) y el autoconsumo solar. Te lo estudiamos gratis: 711 22 06 36.
Por qué el gas domina la energía para industria cerámica
Entender la energía para industria cerámica empieza por asumir una realidad: el gas natural no es un suministro más, es la materia prima. El proceso de fabricar una baldosa es puro calor, y ese calor sale del gas. Así se reparte el consumo térmico dentro de una fábrica cerámica:
Reparto del consumo térmico en el azulejo
% del consumo · fuente ASCER · de amarillo (mayor) a verde claro
La cocción concentra más de la mitad del consumo térmico y de las emisiones, seguida de la atomización de la arcilla. Por eso, cualquier mejora en el horno tiene un efecto enorme en la factura total, mucho más que ahorrar en la parte eléctrica. Y explica por qué Castellón, el mayor clúster cerámico de Europa, es la provincia que más gas industrial consume de España.
El coste real de la energía para industria cerámica
La cifra que resume el problema de la energía para industria cerámica la dio el propio sector: la energía se está comiendo uno de cada dos euros de margen en los peores momentos, y de forma estable representa entre el 16% y el 21% de la facturación total, algo que se ve al reducir la factura de empresa. No es un gasto más; es lo que decide si una fábrica gana o pierde dinero.
Esto cambia las reglas: ya no basta con comprar gas barato. El precio del CO2 penaliza cada tonelada emitida, y la mayor parte de las emisiones vienen de la cocción a gas. Por eso las fábricas que se adelanten a descarbonizar no solo ahorrarán en energía, sino que se ahorrarán un coste de CO2 que solo va a subir. Es una decisión estratégica, no solo de compras, y conecta con la huella de carbono de la empresa.
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Las tres palancas de ahorro en energía para industria cerámica
Bajar el coste de la energía para industria cerámica no es una sola cosa, sino tres frentes que se combinan. Ordenados de más inmediato a más estratégico:
Optimizar la compra de gas y luz. Peaje correcto, tarifa fija o indexada según el momento, negociación por volumen y control de energía reactiva (una cerámica es gran consumidor y tiene poder de negociación real, incluso para un PPA de energía). Es lo más rápido y no requiere inversión, en la línea de las tarifas de gas para empresas.
Electrificar procesos. El horno eléctrico elimina las emisiones directas de CO2 de la cocción y gana eficiencia (no pierde calor por la chimenea de gases). Es la gran apuesta de futuro del sector, y la inversión puede generar CAE, que la hacen más rentable.
Autoconsumo solar. Ya supone en torno al 12% del consumo eléctrico del sector, con placas solares. Cubre la parte eléctrica (motores, control, esmaltado) y, con cubiertas enormes, una cerámica tiene un potencial fotovoltaico gigante.
La clave es que estas tres palancas se refuerzan: optimizas el gas ahora con la potencia bien ajustada, electrificas lo que puedas para esquivar el CO2, y cubres la electricidad con sol. Una auditoría energética es la que pone números a cada una y decide el orden para tu fábrica concreta.
Electrificación y CAE: el futuro de la energía para industria cerámica
La tendencia de fondo en la energía para industria cerámica es clara: electrificar para descarbonizar. La Unión Europea marca hitos de reducción de emisiones (el primero en 2030), y la cerámica europea tendrá que invertir miles de millones hasta 2050, lo que dispara el interés por las ayudas a la eficiencia. Los primeros hornos eléctricos ya están funcionando —y su consumo se vigila con monitorización—, y ahí hay una oportunidad doble.
Menos CO2, más eficiencia
El horno eléctrico elimina las emisiones directas de la cocción y aprovecha mejor el calor. Menos gas, menos derechos de CO2 que pagar, y un producto con menor huella para clientes que ya lo exigen, alineado con los nuevos costes del sistema.
Monetizar con CAE
La inversión en eficiencia (hornos, recuperación de calor, motores) puede generar certificados de ahorro energético, que equilibran el coste de electrificar frente a seguir con gas. Un ingreso extra por descarbonizar.
No todo se electrifica de golpe ni conviene a todas las fábricas por igual: depende del proceso, del precio relativo gas/electricidad y de las ayudas disponibles. Pero la dirección es esa, y la fábrica que lo planifique con tiempo llegará a 2030 con ventaja de coste, no con una factura de CO2 disparada.
En cerámica, la energía se come uno de cada dos euros en los peores momentos. Quien no la gestiona como una estrategia, y no como una factura más, lo paga en competitividad.Héctor Gómez Vadillo · Asesor energético en Kowiik
Un caso cercano del sector: una azulejera de la provincia de Castellón, con un consumo de gas enorme en cocción y atomización, del tipo que analizamos en las tarifas de empresa, empezó por lo inmediato —renegociar el gas y aprovechar su cubierta para autoconsumo— mientras estudiaba electrificar el secado y una línea de cocción. Con eso rebajó el coste energético a corto plazo y se puso en el camino de esquivar el CO2 a medio. El orden importa: primero lo que no requiere inversión, luego lo estratégico.
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Preguntas frecuentes sobre la energía para industria cerámica
¿Por qué la industria cerámica consume tanto gas?
Porque fabricar baldosas es un proceso térmico: hace falta muchísimo calor para la cocción, la atomización de la arcilla y el secado. El gas natural aporta ese calor y supone el 90% del consumo energético del sector, frente a solo el 10% de electricidad. Es su principal materia prima junto con la arcilla.
¿Cuánto pesa la energía en el coste de una cerámica?
Entre el 16% y el 21% de la facturación total del sector, según los informes de ASCER, y en los picos de precios del gas ha llegado a comerse uno de cada dos euros de margen. Es el factor que más condiciona la competitividad de una fábrica de azulejo.
¿Qué es la electrificación de hornos y por qué interesa?
Es sustituir los hornos de gas por hornos eléctricos en la cocción. Elimina las emisiones directas de CO2 de esa fase (la que más emite), gana eficiencia al no perder calor por la chimenea, y la inversión puede generar certificados de ahorro energético (CAE). Es la gran apuesta del sector para descarbonizar y esquivar el coste creciente del CO2.
¿Compensa el autoconsumo solar en una cerámica?
Para la parte eléctrica (motores, control, esmaltado), sí: las fábricas cerámicas tienen cubiertas enormes y un potencial fotovoltaico muy alto. Ya supone en torno al 12% del consumo eléctrico del sector. No cubre el gas, pero reduce la factura eléctrica de forma notable.
¿Cómo empiezo a bajar el coste energético de mi fábrica?
Por lo inmediato y sin inversión: optimizar la compra de gas y luz (peaje, tarifa, negociación por volumen). En paralelo, estudiar la electrificación de procesos y el autoconsumo. Una auditoría energética pone números a cada palanca y decide el orden. Nosotros la hacemos con tus facturas reales.
Asesora a industria de la Comunitat Valenciana y Castellón en optimización energética: compra de gas y luz, electrificación, CAE, auditorías y autoconsumo. Trabaja desde las oficinas de Kowiik en l’Olleria, Albaida y Ontinyent para que cada fábrica pague solo lo justo y se prepare para la descarbonización.
Fuentes: Informe de Producción y Energía de ASCER (Asociación Española de Fabricantes de Azulejos y Pavimentos Cerámicos) · Iberdrola España (electrificación de Castellón) · datos del sector 2024-2026 · CNMC · MIBGAS/OMIE. Actualizado: septiembre de 2026. Cifras del sector orientativas; el ahorro real de cada fábrica se calcula con sus facturas y su proceso concretos.